加工中心是一种高效、精度高的数控加工设备，适用于各种零件加工需求，广泛应用于航空航天、机械制造、精密仪器、汽车等领域。

　　使用方法：

　　一、开机操作

　　开机操作是保障设备顺利工作的重要步骤。首先检查各个部位是否安装牢固，然后将电源插头插入插座，打开控制面板上的电源开关。等待系统自检完成后，进入主界面进行操作。使用者应该熟悉各个按键的功能，了解数控加工原理，才能灵活操作，高效加工。

　　二、加工程序编写

　　常用的编程语言是G代码，使用者需要掌握其基本语法和常用指令。在编写加工程序时，首先要确定工件的三维坐标系，然后根据工艺要求编写相应的程序。编写完毕后，将程序上传至控制系统中，并进行模拟加工，检查程序是否存在问题。

　　三、工件夹持

　　工件夹持是保证加工精度和加工效率的关键步骤。加工中心一般采用机械手、气动夹具或液压夹具等方式进行夹持。在夹紧工件时，需要注意夹紧力度的大小，不能过紧或过松，以免引起加工误差或机床震动。

　　四、刀具更换

　　刀具需要根据不同工艺需求选用不同的刀具。在更换刀具时，需要先让机床进入自动换刀模式，在确定好切削中心后，使用恰当的工具把刀具取下，换上需要的刀具，最后确认刀具的位置是否正确。

　　五、加工精度控制

　　加工精度是重要指标之一，使用者需要根据工艺要求调整控制系统的参数，如加工速度、切削深度、进给速率等，以保证加工精度和表面质量。另外，定期检查机床的各个部位是否出现磨损，及时更换易损件，以保证机床的正常运行。

　　影响加工精度的几个方面：

　　1.机床精度：机床精度是影响加工精度的关键因素之一，包括机床的机械精度、定位精度、重复定位精度等。

　　2.刀具精度：刀具的精度对加工中心的加工精度也至关重要，刀具的表面粗糙度、刀具的刃口磨损、刀片的径向和轴向跳动都会影响精度。

　　3.加工工艺：加工工艺包括初始加工参数的选择、切削速度、进给速度、切削深度、切削方式等一系列参数，这些参数的调整都会影响加工精度。

　　4.工件材料：工件材料的硬度、强度、稳定性等也会影响加工精度，比如硬度高的材料会导致刀具的寿命短、加工精度降低等问题。

　　5.机床环境：机床环境包括振动、温度、湿度、噪音等因素，这些因素都会对加工精度产生影响。

　　加工中心常见故障及其解决办法：

　　1.刀具断刀：可能是刀具磨损严重，需要更换刀具；也可能是刀具刃口受损，需要进行研磨修复；另外，可能是刀具太长，超出了加工中心的容忍范围，需要进行重设。

　　2.程序出错：可能是程序设计有误，需要重新编写程序；还可能是程序传输过程中出现了错误，需要进行检查调整。

　　3.加工精度不够：可能是机床的调整不够准确，需要进行调整；还可能是刀具的选择和切削参数设置不合理，需要进行改善；另外，也可能是材料的硬度过高或过低，导致精度不够。

　　4.内部传感器故障：这种情况下需要对传感器进行检修或者更换。

　　5.机床负荷过大：这可能是切削参数设置不合理，需要进行调整；也可能是材料硬度过大，需要选择合适的刀具和切削参数；另外，也可能是机床磨损严重，需要进行维修或更换。