数控机床的出现减轻了工人的劳动强度，提高了生产效率及加工精度，使用过程中性能稳定可靠，适用于需要多次进行改型设计的零件，对于结构形状复杂且要求加工精度的零件能进行很好的加工。
 

　　随着数控技术的应用领域的扩大与发展通过功能复合化可以扩大机床的使用范围、提高加工效率、实现一机多用，一机多能，智能化与集成化使得数控机床成为各国制造业*的加工制造设备。
 

　　特点总结：
 

　　1、对加工对象的适应性强，为模具的制造提供了合适的加工方法；适应模具等产品单件生产的特点；
 

　　2、加工精度更高，具有稳定的加工质量；
 

　　3、可多坐标联动，加工复杂形状的零件；
 

　　4、加工零件变更时，一般只需变更数控程序，即可节约生产准备时间；
 

　　5、机床本身精度高、刚性大，可以选择有利的加工量，生产率高(一般是普通机床的3~5倍)；
 

　　6、机床自动化程度高，可减轻劳动强度；
 

　　7、有利于生产管理现代化。使用数字信息和标准代码处理和传递信息，使用计算机控制方法，奠定了计算机辅助设计、制造和管理一体化的基础；
 

　　8、对作业人员的素质要求高，对维修人员的技术要求更高。
 

　　数控车床是一次装夹，连续自动加工完成所有车削工序，因而应注意以下几个方面：
 

　　1、合理选择切削用量
 

　　切削用量(ap、f、v)选择是否合理，对于能否充分发挥机床潜力与刀具切削性能，实现优质、高产、低成本和安全操作具有很重要的作用。
 

　　粗车时，首先考虑选择一个尽可能大的背吃刀量ap，其次选择一个较大的进给量f，最后确定一个合适的切削速度v。增大背吃刀量ap可使走刀次数减少，增大进给量f有利于断屑，因此根据以上原则选择粗车切削用量对于提高生产效率，减少刀具消耗，降低加工成本是有利的。
 

　　精车时，加工精度和表面粗糙度要求较高，加工余量不大且较均匀，因此选择精车切削用量时，应着重考虑如何保证加工质量，并在此基础上尽量提高生产率。因此精车时应选用较小(但不太小)的背吃刀量ap和进给量f，并选用切削性能高的刀具材料和合理的几何参数，以尽可能提高切削速度v。
 

　　2、合理选择刀具
 

　　1)粗车时，要选强度高、耐用度好的刀具，以便满足粗车时大背吃刀量、大进给量的要求；
 

　　2)精车时，要选精度高、耐用度好的刀具，以保证加工精度的要求；
 

　　3)为减少换刀时间和方便对刀，应尽量采用机夹刀和机夹刀片。
 

　　3、合理选择夹具
 

　　1)尽量选用通用夹具装夹工件，避免采用专用夹具；
 

　　2)零件定位基准重合，以减少定位误差。
 

　　4、确定加工路线
 

　　加工路线是指数控机床加工过程中，刀具相对零件的运动轨迹和方向：
 

　　1)应能保证加工精度和表面粗糙要求；
 

　　2)应尽量缩短加工路线，减少刀具空行程时间。
 

　　5、加工路线与加工余量的联系
 

　　目前，数控机床还未达到普及使用的条件下，一般应把毛坯上过多的余量，特别是含有锻、铸硬皮层的余量安排在普通车床上加工。如必须用它加工时，则需注意程序的灵活安排。
 

　　6、夹具安装要点
 

　　目前液压卡盘和液压夹紧油缸的连接是靠拉杆实现的。液压卡盘夹紧要点如下：首先用搬手卸下液压油缸上的螺帽，卸下拉管，并从主轴后端抽出，再用搬手卸下卡盘固定螺钉，即可卸下卡盘。